近年來，輕質(zhì)澆注料鋼包整體澆注工藝因操作簡單、勞動力消耗少、內(nèi)襯材料損耗小而得到迅速發(fā)展。目前國內(nèi)中小型轉(zhuǎn)爐鋼包，大多采用鋁鎂澆注料整體內(nèi)襯，其優(yōu)點是整體性好、耐渣侵蝕、使用壽命長，但其導熱系數(shù)高、散熱損失大，導致鋼水溫降較大，給生產(chǎn)帶來不利影響且能耗較高。鄭州駒達耐材鋼包整體澆注內(nèi)襯技術(shù)的應用，使鋼包具有安全性能好、包齡高、消耗低、便于實現(xiàn)機械化和提高施工效率的特點。隨著鋼包技術(shù)質(zhì)量的不斷提高，鋼包整體成型工藝技術(shù)的成熟和設備的發(fā)展，鋼包整體澆注已成為鋼包內(nèi)襯的重要發(fā)展方向。

　　與普通鋼包澆注料施工方式相比，采用輕質(zhì)澆注料鋼包整體澆注技術(shù)有以下優(yōu)勢：

　　(1)整體澆注鋼包**層采用輕質(zhì)澆注料替代鋁鎂澆注料后，鋼水平均溫度提高7K，鋼水溫降速率降低0.35K/min，定量說明**層采用輕質(zhì)澆注料能夠有效降低鋼液溫降速率，提高鋼包保溫效果;

　　(2)鋼包盛鋼過程鋼水溫度由內(nèi)到外逐漸降低，鋼水中心溫度*高，與渣層和內(nèi)襯交界處的鋼水溫度*低，鋼水靠近包壁部分溫度比靠近渣層處溫度高；

　　(3)整體澆注鋼包**層采用輕質(zhì)澆注料替代鋁鎂澆注料后，鋼包外壁熱流密度降低0．014W/mm2，單位時間熱量損失減少276kW，每小時由于鋼包外表面散熱的減少可以節(jié)能993．6MJ，折合標煤為33．9kg;

　　(4)模擬結(jié)果與測量數(shù)據(jù)基本吻合，其相對誤差小于10％，對整體澆注鋼包內(nèi)襯**層澆注料種類的選擇及鋼包保溫性能的提高有一定理論指導意義。

輕質(zhì)澆注料

　　鋼包整體澆注輕質(zhì)澆注料施工方式：

　　1、工作層與**層分層

　　為保證在拆包時工作層與**層順利分離，可在澆注其工作層前將鋼包**層刷上石墨乳，其技術(shù)條件為：含石墨>20％,固形物>20％；水稀釋20倍3 h沉淀物名35％。

　　石墨乳的主要固形物為石墨并含樹脂膠，石墨乳能粘到鋼包**層上,且能有效隔離鋼包的**層和工作層，同時對澆注料質(zhì)童無不良影響。

　　2、包壁胎具定位與固定

　　整體澆注鋼包，工作層胎具準確定位,可保證包壁厚度均勻，防止鋼包過早偏侵蝕損壞。胎具底部定位應先在包底中心做好標記，胎具中心對準標記中心,胎具上部卡好包壁磚，再用萬能磚卡住胎具底板與包底的縫隙。

　　為避免胎具在震動過程中上浮，應在其震動前用兩根直徑7 mm鋼絲繩卡緊器，交叉橫過胎具上部，卡在鋼包加強帶上，固定鎖緊胎具。此法操作簡單，效果良好。

　　3、布料工藝

　　整體澆注鋼包的攪拌機下料口是固定的，旋轉(zhuǎn)修包車均勻布料，使?jié)沧⒘弦渍移讲�減小澆注料對胎具的作用力，避免胎具的偏動和位移。旋轉(zhuǎn)修包車雙向轉(zhuǎn)動,轉(zhuǎn)速為2 r/min。實際操作時是先轉(zhuǎn)動旋轉(zhuǎn)修包車后布料。

　　4、包胎震動工藝

　　在繞注中每加料300 mm厚，振動棒振搗一遍，并根據(jù)鋼包胎具振動電機的布局，制定胎具震動方案：（1）澆注料加入1/3時，開啟下層振動器，振動2〜3 min；（2）鄭州駒達耐材澆注料加人2/3時，開啟中下層振動器，振動2〜3 min； （3）澆注料加滿后，振動器全開，振動3〜4 min，至料面基本找平、表面泛漿并無大童氣泡排出為止。

　　5、脫胎技術(shù)

　　胎具錐度：鋼包工作層的胎具錐度為0.116，鋼包**層胎具錐度為0. 098。

　　胎具表面處理：胎具制作上的偏差則難以保證胎具順利脫胎，故需對胎具表面迸行處理，*一煉鋼廠是采取在胎具表面粘牛皮紙的辦法，把胎具和澆注料隔離開。

　　脫胎時間：一般規(guī)定澆注后24 h脫胎，但因胎具表面有牛皮紙，故增加預脫胎工序。澆注后8~16h預脫胎，夏季取下限，冬季取上限，其他取中限。

　　采用優(yōu)質(zhì)的輕質(zhì)澆注料整體澆注工藝，提升了鋼包的使用壽命，杜絕了渣線漏鋼等惡性事故的發(fā)生，提高了鋼包的安全性能，改善了鋼包的保溫性能，取得了良好的使用效果。